Kontrola jakości procesu produkcyjnego - Case Study

W dzisiejszym świecie przemysłowym, jakość wyrobów stanowi kluczowy element produkcji. Często firmy pokładają ogromne środki na poprawę jakości produkowanych wyrobów. Nasza firma miała przyjemność współpracować z firmą specjalizującą się w produkcji części samochodowych. Stworzyliśmy system działający w fabrykach, który umożliwia bieżącą ocenę jakości wyprodukowanych elementów a zatem wspiera lepszą jakość produkcji.

Klient i postawione wyzwania

Nasz klient to międzynarodowy producent części samochodowych, tworzy również inteligentne rozwiązania dla transportu ziemnego, morskiego, powietrznego i kosmicznego na całym świecie. Zwrócił się do SKM Group z wyzwaniem stworzenia efektywnego systemu oceny jakości wyprodukowanych części samochodowych. Kluczowym celem było umożliwienie pracownikom bieżącej oceny jakości i identyfikacji wad na częściach, co z kolei miało przyczynić się do redukcji ilości wadliwych produktów i poprawy efektywności produkcji.

Europejskie zakłady naszego klienta, specjalizujące się w produkcji wysokiej jakości uszczelek dla sektora motoryzacyjnego, postanowiły przeprowadzić modernizację procesu kontroli jakości. Do tej pory, kontrola jakości odbywała się w sposób tradycyjny: od monitorowania efektywności poszczególnych maszyn, przez manualne rejestrowanie danych, aż po przekazywanie wyników pomiarów kadrowi zarządzającemu. Zadaniem naszej firmy było zaprojektowanie od podstaw systemu pomiaru i raportowania kontroli jakości, który spełniałby wymagania standardu Industry 4.0. System powinien mieć pełną obsługę tłumaczeń, ponieważ docelowo mają z niego korzystać wszystkie fabryki firmy zlokalizowane w całej Europie.

Rozwiązanie - proces kontroli jakości

Początkowo naszym głównym zadaniem było dogłębne zaznajomienie się z procedurami panującymi w fabryce oraz z całym procesem produkcyjnym. Zadanie było niełatwe ponieważ musieliśmy zrozumieć wiele zagadnień technicznych specyficznych dla branży produkcyjnej. Aby lepiej poznać procesy zachodzące podczas produkcji zebraliśmy informacje o dotychczasowej pracy i potrzebach od pracowników z różnych pięter organizacji. Dogłębnie analizując potrzeby klienta, pracowników i sytuację panującą w fabryce przygotowaliśmy szczegółową specyfikację i konkretny plan działania. 

Jako, że realizowaliśmy system ‘od zera’ mieliśmy dowolność jeśli chodzi o wybór technologii. zdecydowaliśmy się na wykorzystanie .NET w połączeniu z Angularem. Korzystaliśmy również z usług oferowanych przez MS Azure.

System jest przeznaczony dla dwóch typów użytkowników:

• Administrator

jest przeznaczony do obsługi z poziomu desktopa. Panel administratora to kluczowe narzędzie do zarządzania całością systemu. Tutaj definiowane są wszystkie parametry produkcji. Oprócz podstawowych funkcji, czyli definiowanie oraz zbieranie danych dotyczących np. użytkowników, wydziałów czy stanowisk system zbiera szczegółowe statystyki dotyczące wadliwych części podczas produkcji. Do głównych statystyk należą ta ogólna - zbierająca informację o tym, ile wadliwych części zostało wyprodukowanych oraz statystyka zbierająca powody odrzuceń części. System aktualizuje statystyki na bieżąco, co oznacza, że kierownik natychmiast może wychwycić i wyeliminować problem w produkcji. 

Z poziomu panelu administracyjnego można dokonać ustawień związanych z działaniem fabryki np. dodać do systemu instrukcje, które są szczególnie ważne przy manualnym sprawdzeniu części przez operatorów. Kolejną ważną kwestią są cele zmiany, które kierownik ustawia dla produkcji danych części. Wszelkie statystyki znajdujące się w systemie posiadają wiele opcji filtrowania. Administrator ma pełną kontrolę nad konfiguracją systemu, co umożliwia dostosowanie go do dynamicznie zmieniających się potrzeb produkcji.

• User

system jest przeznaczony na tablety, które są przytwierdzone przy każdym stanowisku pracownika. Podczas warsztatów kiedy to SKM Group miała możliwość pojawić się na hali produkcyjnej i obserwować pracę od razu zauważyliśmy, że pracownicy wykonują pracę w rękawicach. Była to dla nas bardzo istotna informacja, ponieważ od razu mogliśmy dostosować system i zadbać o odpowiedni UI / UX. 

Sam proces, który odbywa się podczas produkcji polega na manualnym sprawdzeniu wyprodukowanej części przez pracownika oraz zakwalifikowaniu jej w systemie jako poprawną lub posiadającą wady. Podczas sprawdzania części pracownik może podejrzeć pliki z instrukcjami gdzie znajdują się schematy pozwalające łatwiej wychwycić wady. System zbiera aktualne dane o wydajności pracownika oraz pokazuje informacje podsumowujące dotyczące celu zmiany i wadliwych części. 

System przeznaczony dla pracowników obsługuje również opakowania zbiorcze. W zależności od tego jakie wielkości opakowania dla danej części zostaną ustawione w panelu administracyjnym, tak system informuje o pełnym opakowaniu i przechodzi przez proces zamykania opakowań. 

Pracownik podczas swojej pracy ma bieżący dostęp do wszystkich swoich statystyk z szeroką opcją filtrowania.

Podczas prac nad systemem informowaliśmy klienta o bieżących postępach dlatego każda kolejna iteracja zbliżała nas do zrealizowania wszelkich potrzeb związanych z systemem.

Rezultaty i korzyści

Dzięki przygotowanemu rozwiązaniu udało się znacząco zautomatyzować proces kontroli jakości, skracając go o ponad 90%. Pracownicy teraz oceniają gotowe części i wprowadzają wyniki jednym dotknięciem na zintegrowanych z systemem tabletach. Przed powstaniem systemu wszystkie czynności były wykonywane manualnie, co generowało wiele pomyłek i niejasności. Statystyki produkcji były dostarczane do kierownictwa z opóźnieniem.  

Dane dotyczące efektywności produkcji są automatycznie uporządkowane i przekazywane do kierownictwa w formie raportów. System spotkał się z entuzjastyczną reakcją klienta, co skłoniło nas do dalszego rozwoju. Obecnie system jest wdrażany w kolejnych zakładach produkcyjnych klienta. W następnej fazie planujemy wprowadzenie automatycznego przekazywania danych przez maszyny, dążąc do pełnej cyfryzacji produkcji zgodnie z założeniami idei Industry 4.0.

Wprowadzenie naszego systemu przyniosło liczne korzyści dla klienta:

• Redukcja scrapu: Dzięki szybkiej identyfikacji wad i bieżącej analizie statystyk, firma osiągnęła znaczną redukcję ilości wadliwych produktów.
• Optymalizacja produkcji: System umożliwia precyzyjne zarządzanie produkcją, co przekłada się na efektywność i osiąganie celów produkcyjnych.
• Szybka reakcja na problemy: Dzięki bieżącym statystykom i analizie, firma może szybko reagować na ewentualne problemy w procesie produkcyjnym.
• Usprawnienie zarządzania: Panel administratora pozwala na elastyczne zarządzanie wszystkimi aspektami produkcji, dostosowanie do zmian oraz łatwą konserwację systemu.

Nasza współpraca z międzynarodowym producentem części samochodowych była nie tylko wyzwaniem, ale także szansą na stworzenie innowacyjnego rozwiązania, które wprowadza pozytywne zmiany w procesie produkcyjnym. Dzięki systemowi oceny jakości produkowanych części, firma nie tylko poprawiła jakość swoich produktów, ale również zyskała narzędzie do efektywnego zarządzania produkcją na najwyższym poziomie.

Wierzymy, że innowacje w dziedzinie systemów informatycznych mogą naprawdę przyczynić się do sukcesu firm produkcyjnych, a nasza współpraca jest tego doskonałym przykładem. Jeśli zainteresował Cię sposób w jaki pracujemy na co dzień zapraszamy do zapoznania się z kolejnym naszym Case study: https://www.skmgp.com/blog/updating-the-appearance-of-an-umbraco-based-online-store-case-study